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在一次生产中，笔者所在公司质检员在对一个常规水性上光类药品包装盒进行油墨耐磨性检测时，发现其耐摩擦次数不合格，较正常指标差距较大（如图1）。

图1 印品不耐磨

与此同时，我们发现该产品光泽度接近合格值的下限。也就是说，该产品不但油墨耐磨性指标不合格，而且光泽度也明显偏低。我们初步分析原因为印品表面光油层薄，导致耐磨性和光泽度都出现下降。

印品表面光油层厚度受上油量的直接影响，上油量少的原因又可细分为：①光油泵动力不足，吸取光油量少；②光油上层起泡，吸取的光油中掺杂较多泡沫；③设备压力不合适；④网纹辊网穴堵塞，传递光油量少。我们针对这4个因素进行了逐一分析。

光油泵动力不足，吸取光油量少

通过现场查看，机台光油槽中光油量充足，且设备未出现光油流量小的异常报警，由此排除该项原因。

光油上层起泡，吸取的光油中掺杂较多泡沫

上光过程中，随着光油被抽取和光油回流这一过程中空气的进入，光油表层逐渐形成一层泡沫（如图2）。吸取的光油中泡沫含量较高时，会造成印品表层光油覆盖较少，进而导致印品不耐磨。针对该问题，我们安排专人负责定期清理表层的光油泡。经过持续跟踪检测，仍出现印品不耐磨现象。

图2 光油表层起泡

设备压力不合适

刮刀与网纹辊、橡皮布滚筒与网纹辊、橡皮布滚筒与纸张之间的压力，其中任何一项不合适都会造成印品表面光油覆盖不全。我们对设备压力进行了重新校准，确保各项压力都准确无误，然而印品依然存在不耐磨现象。图3为上光单元结构。表1为各接触单元压力数据。

图3 上光单元结构

表1 各接触单元压力数据

网纹辊网穴堵塞，传递光油量少

转产或者换班时需要清洗设备，目前的自动化设备是利用光油单元自身水循环清洗功能对网纹辊等部件进行简单清洗，循环水经多次使用后其光油含量增加，使得循环水清洗功能减退。遇到较长时间的停机后，未洗干净的光油就会凝固在网纹辊上，导致作业时光油的运输效果变差。用超声波对网纹辊进行彻底清洗后，再次上光生产后检测发现，印品耐磨性有所提高，但仍未达到合格标准。

由以上4点可判定，上油量少不是印品不耐磨的根本原因。

随后我们重新梳理了解决问题的思路，设备方面的原因已经排除，会不会是原材料也就是光油的质量出现了问题呢？但如果是光油质量出现了问题，那么肯定是批次性的，然而我们对此机台使用同批次光油生产的前后两个订单进行油墨耐磨性检测后，发现均符合要求。

通过查看光油的使用记录，我们发现问题印品是使用一桶新打开的光油（每桶光油150千克）生产的第一个产品。会不会是光油久置导致了分层，进而影响了光油质量？随即我们对仓库现有该品牌同一批次光油进行取样检测，对比最表层和最底层光油的粘稠度和固含量（如表2、表3），发现表层光油和底层光油的指标存在差异，证实确有分层现象存在。

表2 光油粘稠度指标对比

表3 光油固含量指标对比

我们开始思考：为什么光油入库前的质检未发现该问题呢？通过确认，原因为：

质检员为了取样的准确性，每次取样时会进行搅拌，因此没有从检测指标上发现分层现象带来的影响。机台使用时，操作人员忽略了光油的分层特性，而分层后的上层光油性能指标低于合格标准，最终在对光油质量要求较高的实地印品上暴露了该问题。

至此真相大白，为预防类似质量问题发生，我们统一了光油检测和使用的规范性，制定了新的生产工艺规程，明确了生产时要对光油进行充分搅拌，并且利用抽油回流循环系统来保持光油槽中光油的均匀性。持续跟踪几个批次印品后，未发现印品不耐磨现象。